​自动车床是一种高性能，高精度，低噪音的走刀式自动车床，是通过凸轮来控制加工程序的自动加工机床。那么，自动车床操作过程中的具体工序会因加工零件的不同而有所差异，但一般来说主要包括以下工序：
准备工序
熟悉图纸和工艺要求：操作人员需要仔细阅读零件加工图纸，明确零件的尺寸、精度、表面质量等要求，了解加工工艺过程和技术要点。
选择刀具和夹具：根据加工零件的材料、形状和加工工艺，选择合适的刀具和夹具。例如，加工钢件一般选用硬质合金刀具，加工有色金属可选用金刚石刀具等；根据零件的形状和定位要求，选择相应的夹具，如卡盘、虎钳等。
安装刀具和夹具：将选好的刀具正确安装在刀架上，并调整刀具的位置和切削参数，如切削速度、进给量、切削深度等。同时，把夹具安装在车床的工作台上，并进行精确的定位和夹紧，确保零件在加工过程中不会发生位移。
安装坯料：将待加工的坯料装夹在夹具中，装夹时要注意坯料的定位精度和夹紧力度，既要保证坯料在加工过程中不松动、不位移，又不能因夹紧力过大而导致坯料变形。
调整车床参数：根据加工工艺要求，调整自动车床的各项参数，如主轴转速、进给速度、切削液流量等。这些参数的调整直接影响到加工效率和加工质量。
加工工序
粗加工：启动车床，刀具按照预设的路径对坯料进行粗加工，去除大部分多余的材料，接近零件的最终形状，但要留出一定的余量用于精加工。粗加工时，通常采用较大的切削深度和进给量，以提高加工效率。
半精加工：粗加工完成后，进行半精加工，进一步减少余量，为精加工创造条件。半精加工的切削参数一般介于粗加工和精加工之间，需要根据零件的具体要求和材料特性进行调整。
精加工：半精加工后进行精加工，以达到零件的最终尺寸和精度要求。精加工时，要采用较小的切削深度、进给量和较高的切削速度，以获得良好的表面质量和尺寸精度。在精加工过程中，可能需要进行多次走刀，逐步完成零件的各个表面的加工。
孔加工（如有需要）：如果零件上有孔的加工要求，在完成外轮廓加工后，需要更换相应的刀具进行孔加工。孔加工包括钻孔、扩孔、铰孔等工序，以保证孔的尺寸精度和表面粗糙度。
螺纹加工（如有需要）：对于需要加工螺纹的零件，在完成其他加工工序后，要进行螺纹加工。自动车床可以通过螺纹车刀或螺纹铣刀等工具，按照预设的螺距和螺纹参数进行螺纹加工。
结束工序
零件检测：加工完成后，使用量具（如卡尺、千分尺、百分表等）对零件的尺寸、形状、位置精度等进行全面检测，确保零件符合图纸要求。如有不合格项，分析原因并采取相应的措施进行调整或返修。
拆卸零件和刀具：将加工好的零件从夹具上拆卸下来，清理零件表面的切屑和油污，并妥善放置。同时，将刀具从刀架上拆卸下来，进行清洗、刃磨和保养，以便下次使用。
清理车床：清理车床上的切屑和杂物，对车床的导轨、丝杆等运动部件进行清洁和润滑，防止切屑和油污对车床造成损坏，影响车床的精度和使用寿命。
关闭电源：完成上述工作后，关闭自动车床的电源，做好设备的维护保养记录，为下一次加工做好准备。