​自动车床是一种高性能，高精度，低噪音的走刀式自动车床，是通过凸轮来控制加工程序的自动加工机床。在自动车床加工过程中，需要根据以下多种需求进行操作：
一、零件设计要求
尺寸精度需求
直径尺寸：根据零件图纸精确设定刀具的切削深度和进给量，以确保圆柱部分的直径符合设计要求。例如，对于一个有严格公差要求的轴类零件，加工时要精确控制车刀每次的进刀量，可能公差范围在 ±0.01mm 以内，就需要使用高精度的刀具和精确的进给系统。
长度尺寸：合理规划加工步骤和刀具路径，保证零件的轴向长度准确。如在加工有多个台阶的轴时，要精确计算每个台阶的长度，通过控制车床的纵向进给来达到设计的长度要求。
形状精度需求
圆柱度：对于要求较高圆柱度的零件，需要调整车床的主轴精度，保证其旋转精度，并且优化切削参数，减少加工过程中的振动。例如，加工高精度的圆柱销，要使车床主轴的径向跳动控制在极小范围内，同时采用合适的切削速度和进给速度，使加工出的圆柱表面尽可能接近理想圆柱形状。
圆锥度和圆弧精度：在加工圆锥或圆弧部分时，要根据零件的具体形状和尺寸准确设置刀具的运动轨迹。可以通过编程（对于数控自动车床）或使用成型刀具（对于普通自动车床）来实现。如加工一个圆锥滚子轴承的外圈，需要精确控制圆锥面的锥度，可能误差要控制在 ±0.005mm 以内。
二、材料特性需求
硬度需求
高硬度材料：当加工高硬度材料（如淬火钢）时，需要选用合适的硬质合金刀具或陶瓷刀具，并且采用较低的切削速度和较小的进给量，以防止刀具过快磨损。例如，加工硬度为 HRC50 - 60 的淬火钢零件，切削速度可能要控制在 30 - 50m/min，进给量在 0.05 - 0.1mm/r。
软质材料：对于软质材料（如铝、铜等），刀具的选择相对灵活，但要注意防止材料在加工过程中产生过多的变形。可以采用较高的切削速度和较大的进给量，同时要保证刀具的锋利程度，以获得良好的表面质量。如加工铝合金零件，切削速度可达到 100 - 300m/min，进给量在 0.1 - 0.3mm/r。
韧性需求
高韧性材料：如果材料韧性较高（如不锈钢），加工时容易产生粘刀现象。需要使用具有良好排屑性能的刀具，并且适当增加切削液的使用，改善切削环境。例如，在加工 304 不锈钢时，选择带有断屑槽的刀具，切削液的流量要充足，以保证切屑能够顺利排出，避免切屑缠绕在刀具和工件上。
三、加工效率需求
批量大小需求
小批量生产：对于小批量加工任务，在保证质量的前提下，更注重加工的灵活性。可以采用普通自动车床，通过简单的工装夹具和手动编程（如果是数控车床）来快速完成加工。例如，加工一批数量在 10 - 50 件的非标零件，使用普通自动车床，通过调整刀具和夹具，能够较快地投入生产。
大批量生产：在大批量生产时，要重点考虑加工效率和生产的稳定性。此时，数控自动车床的优势明显，可以通过编写复杂的加工程序，实现自动化连续加工。并且可以采用自动上下料装置，进一步提高生产效率。如汽车零部件的批量生产，通过数控自动车床和自动上下料系统，能够实现每分钟加工几件甚至十几件的高效生产。
加工时间需求
紧急订单加工：当遇到紧急订单时，要优化加工工艺，减少不必要的加工步骤和辅助时间。例如，可以通过选用合适的复合刀具，在一次装夹中完成多个表面的加工，缩短加工周期。同时，合理安排加工顺序，优先加工关键尺寸和表面，确保在最短时间内完成订单要求的关键部分。
四、表面质量需求
粗糙度需求
精密零件加工：对于表面粗糙度要求较高（如 Ra0.8 - Ra1.6μm）的精密零件，要选择合适的切削参数和刀具。一般采用较小的进给量、较高的切削速度，并且选用具有良好刃磨质量的刀具。同时，切削液的选择也很重要，良好的切削液可以有效降低切削温度，减少刀具与工件之间的摩擦，从而提高表面质量。如加工高精度的模具零件，为了达到低粗糙度要求，可能会使用金刚石刀具和专用的切削油。
一般零件加工：对于表面粗糙度要求不是特别高（如 Ra3.2 - Ra6.3μm）的一般零件，可以适当放宽切削参数，但也要保证表面质量符合使用要求。例如，加工普通机械零件的外表面，在满足尺寸精度的情况下，通过合理的刀具选择和切削参数设置，使表面粗糙度达到 Ra3.2μm 左右即可。
表面完整性需求
无损伤加工：有些零件（如航空航天零部件）对表面完整性要求极高，不能有微裂纹、残余应力等缺陷。在加工过程中，要采用合适的加工工艺，如精密车削、微量润滑切削等，避免对零件表面造成损伤。并且在加工后可能需要进行一些表面处理工序，如喷丸、电解抛光等，以进一步提高表面完整性。